TOP Lean Management Tools für die Praxis

1. Policy Deployment / Hoshin Kanri: Das Herunterbrechen der TOP Unternehmensziele durch alle Hierarchieeben bis auf Shopfloor Level. Hoshin Kanri zielt darauf ab, die strategischen Ziele des Unternehmens auf allen Ebenen voranzutreiben und sicherzustellen, dass alle Bereiche, Teams und Mitarbeiter in die gleiche Richtung der Unternehmensziele hinarbeiten. Gepaart mit einem Kaskadierten Rückkommunikationsprozess und Shopfloor Management eines der Kernpunkte strukturierter Führungssysteme.
   
   
2. Wertstromanalyse und Wertstromdesign: Erfassung und Analyse der Material- und Informationsflüsse zur Prozessoptimierung. Gezielte Gesaltung von Wertströmen mit Lean Methoden zu einem schnelleren Fluss.
   • Ergebnisse:w
     • weniger Verschwendungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette
     • kürzere Durchlaufzeiten
     • höhere Produktivität
     • höhere Flexibilität
     
     
3. Heijunka: Produktionsglättung: Ausgleich von Schwankungen in der Produktion durch Glättung der Produktionsmengen in wiederkehrende Zyklen / Rhythmen
   
   
4. SMED: Methode zur Erreichung des schnellen Rüstens (<9:59min als Ziel), Vorbild Formel 1 Boxenstopp, besonders wichtig zur drastischen Reduktion der Durchlaufzeit durch kleinere Losgrößen
   
   
5. Kontinuierliche Fließfertigung: Arbeitsteilung im Fluss, idealerweise mit Ziel One-Pice-Flow statt Wertstattprinzip bei großen Losgrößen
   
   
6. Prozessorientierung statt Funktionsorientierung: Zellen und Linienbildung zur drastischen Reduktion der Durchlaufzeit und konkreten Umsetzung der kontinuierlichen Fließfertigung
   
   
7. Kaizen: Kontinuierliche Verbesserung: Stetige kleine Verbesserungen durch Einbeziehung aller Mitarbeiter.
   
   
8. Shopfloor Management: Führen am Ort der Wertschöpfung als Lean Leadership Grundhaltung, Visualisierung von Zielen, Kennzahlen, Problemen und Verbesserungen direkt in der Produktion und unter Einbeziehen aller Mitarbeiter in die Problemlösung im Team. Ziel = Befähigung der Mitarbeiter durch KATA. Durch Kaskadierte Shopfloor Management Systeme erfolgt eine strukturierte Eskalation von Problemen, Rückkommunikation von Zielen und Kennzahlen und eine strukturierte Top-Down Kommunikation von Informationen und Entscheidungen.
   
   
9. KATA: Ursprünglich aus den japanischen Kampfkünsten stammend, bedeutet KATA eine festgelegte Routine in Abfolge von Bewegungen. Wir unterscheiden 2 wesentliche Arten von KATA:
   • Verbesserungs-KATA: Routinen zur kontinuierlichen Verbesserung und strukturierten Problemlösung, unter anderem beispielsweise PDCA
   • Coaching-KATA: Ein strukturierter Ansatz, bei dem Führungskräfte die Verbesserungs-KATA lehren und ihre Mitarbeiter zur eigenständigen Problemlösung und Verbesserung befähigen
   
   
10. Kanban: Visualisierung des Arbeitsflusses: Steuerung der Produktionsprozesse durch Karten, eine bekannte Variante zur Realisierung des Pull Prinzips.
    
    
11. PDCA-Zyklus: Problemlösungszyklus: Planen, Durchführen, Prüfen, Handeln.
    
    
12. A3 Team Problemlösung: Eine strukturierte und im Unternehmen standardisierte Vorgehensweise zur Problemlösung, zusammengefasst im A3-Format. Förderung der Zusammenarbeit und des gemeinsamen Problemlösens im Team.
    
    
13. TPM (Total Productive Maintenance): Instandhaltung und Maximierung der Effizienz von Anlagen und Maschinen.